Odpady powstające w zakładzie przemysłowym nie zawsze muszą być końcem procesu produkcyjnego, a mogą stać się źródłem energii, surowcem dla kolejnych produktów albo ciepłem wykorzystywanym ponownie w fabryce. Przykładem jest zakład Toyoty w Walii, gdzie odpady są przetwarzane na biometan, a aluminium ze zużytych samochodowych felg trafia do produkcji elementów silników.

Odpady zamiast gazu ziemnego

Fabryka Toyoty w Deeside w północnej Walii rozpoczęła produkcję neutralną pod względem emisji CO₂. Jednym z elementów zmian jest uruchomiona w pobliżu instalacja fermentacji beztlenowej, która przetwarza około 180 tys. ton odpadów rocznie, z których powstaje biometan dostarczany bezpośrednio do zakładu.

Według danych firmy zastąpienie gazu ziemnego biometanem pozwala ograniczyć emisję o blisko 3 tys. ton CO₂ rocznie, a instalacja dostarcza również energię elektryczną. Zakład korzysta ponadto z energii ze źródeł odnawialnych i wyeliminował odpady kierowane na składowiska.

Drugim elementem jest ponowne wykorzystanie materiałów. Aluminium odzyskane ze zużytych felg jest przetwarzane i trafia do Deeside, gdzie wykorzystywane jest przy produkcji nowych elementów silników. Surowiec pochodzi z pojazdów wycofanych z eksploatacji, dzięki czemu materiał może ponownie trafić do łańcucha produkcyjnego.

Lotnisko bez klimatyzacji. Terminal wykorzystuje tropikalną bryzę zamiast chłodzenia

Odzysk ciepła

Procesy przemysłowe generują duże ilości ciepła odpadowego, które zazwyczaj trafia do atmosfery. Obecnie coraz więcej zakładów stosuje wymienniki ciepła i pompy ciepła pozwalające odzyskać tę energię i wykorzystać ją ponownie. W ramach finansowanego przez UE projektu ETEKINA takie rozwiązania testowano m.in. w zakładzie produkującym aluminiowe części samochodowe w Hiszpanii, odlewni stali w Słowenii i fabryce płytek ceramicznych we Włoszech. W pilotażowych instalacjach udało się zmniejszyć ilość traconego ciepła o co najmniej 40%.

W Finlandii natomiast nadmiar ciepła i pary z huty cynku Boliden w Kokkola jest wykorzystywany do produkcji energii elektrycznej i ogrzewania miejskiego. Powstający w jednym zakładzie produkt uboczny staje się więc zasobem dla innych odbiorców.

Odpady jednej firmy – surowcem dla drugiej

Podobny model działa również między sąsiadującymi przedsiębiorstwami. W Niemczech nadmiar ciepła z zakładu przetwarzającego aluminium jest przesyłany rurociągiem do pobliskiej suszarni słodu. Dzięki temu druga firma może ograniczyć wykorzystanie gazu, a pierwsza zagospodarowuje energię, która wcześniej była odpadem. Według danych europejskiej platformy gospodarki obiegu zamkniętego rozwiązanie pozwala ograniczyć emisję o około 5 tys. ton CO₂ rocznie.

Takie podejście jest również rozwijane w Polsce, np. w zakładzie PepsiCo w Środzie Śląskiej, gdzie połączono instalacje fotowoltaiczne, biogaz i odzysk ciepła z systemem wytwarzania pary wykorzystywanej w procesie produkcji. Z kolei w zakładzie Polmleku w Lidzbarku Warmińskim biogaz powstający podczas oczyszczania ścieków jest wykorzystywany do produkcji energii.

Takie podejście pokazuje, że zamiast traktować energię, ciepło czy materiały jako zasoby wykorzystywane tylko raz, można próbować utrzymywać je w obiegu możliwie długo. Zdaniem ekspertów gospodarka o obiegu zamkniętym z każdym rokiem zajmuje coraz istotniejszą rolę w przemyśle, ograniczając zarówno koszty pozyskiwania materiałów, jak i wytwarzania energii.

Zobacz też: Pierwszy w UE komercyjny magazyn CO₂ ruszył w Danii. Dwutlenek węgla trafi pod dno Morza Północnego

Źródła: Toyotanews.eu, ETEKINA, Boliden, wnp.pl, SEEN Technologie

Fot: Canva

Artykuł stanowi utwór w rozumieniu Ustawy 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych. Wszelkie prawa autorskie przysługują swiatoze.pl. Dalsze rozpowszechnianie utworu możliwe tylko za zgodą redakcji.